Manajemen Persediaan Dengan MRP ( Material Requirements Planning )

Simpan Artikel (Word)

Kondisi yang mendasarinya :

Dalam perusahaan manufaktur, kebutuhan akan suatu komponen produk, tidak selalu dapat direncanakan secara independen terhadap komponen lainnya, namun sangat tergantung dari produk akhir atau barang induknya.

Contoh :

Dalam perusahaan pembuat sepeda, jumlah/kebutuhan akan akan komponen roda, rangka, atau sedel misalnya, akan sangat tergantung dari berapa jumlah sepeda ( sebagai produk akhir ) yang yang akan diproduksi.

Manajemen persediaan sebelum adanya MRP ( bersifat reaktif ), berdasarkan :

a. Reorder point policy, dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlahnya sudah sampai pada tingkat tertentu.

b. Periodic order cycle policy, dimana persediaan diawasi dan setiap periode

tertentu ditambah agar persediaan tetap berada pada tingkat tertentu seperti yang telah ditargetkan.

Tujuan / manfaat utama dari MRP adalah :

1. Meminimumkan persediaan. Pengadaan / persediaan suatu komponen hanya dilakukan sebatas yang diperlukan saja, sesuai dengan kebutuhan jadwal produksi induknya.

2. Mengurangi risiko keterlambatan produksi dan atau pengiriman, maupun risiko kelebihan persediaan.

Komponen utama MRP

Daftar

Material

Jadwal Induk

Produksi

Catatan

Persediaa

Input MRP

Perencanaan Kebutuhan

Material ( MRP )

Rencana

Pembelian

Rencana Produksi

Jangka Pendek

Output

MRP

Input MRP :

a. Daftar material berisi sumua material/komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi produk akhir

b. Jadwal Induk Produksi ( Master Production Schedule – MPS ) merupakan gambaran secara menyeluruh mengenai rencana ( meliputi jumlah, jadwal, ramalan, dll ) produksi

c. Catatan persediaan berisi berbagai hal yang berkenaan dengan kondisi persediaan yang ada, dan rencana pembelian dan penerimaan persediaan berikutnya.

Output MRP :

Ketiga input diatas selanjutnya oleh sistem MRP diolah sedemikian rupa sehinnga rencana pembelian dan rencan aproduksi jangka pendek dapat diketahui dan dilaksanakan dengan optimal.

Aturan yang dipergunakan dalam menentukan jumlah pemesanan :

1. Fixed Order Ouantity ( FOQ ), dimana pemesanan selalu dilakukan dengan jumlah yang sama

2. Periodec Order Quantity ( POQ ), dimana pembelian dilakukan secara

periodik dengan jangka waktu antara pemesanan selalu sama.

3. Lot for Lot ( L4L ), dimana pemesanan hanya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan dalan satu periode saja, karena tujuannya memang hanya untuk meminimumkan jumlah persediaan dalam gudang.

Contoh sederhana pengoperasian MRP

Suatu perusahaan membuat barang A untuk dijual kepada konsumen. Barang tersebut dibuat dengan menggunakan 1 buah komponen B dan 2 buah komponen C. Waktu untuk merakit B dan C menjadi A adalah 1 minggu. Komponen B dibuat dengan menggunakan 3 buah subkomponen D dan 2 buah subkomponen E. Waktu untuk merakit subkomponen D dan E menjadi komponen B adalah 2 minggu. Sedang untuk pengadaan subkomponen C 2 minggu, subkomponen D memerlukan waktu 2 minggu dan E adalah 3 minggu. Jumlah inventory minimum untuk A = 20 buah, B = 30 buah, C = 40 buah, D = 75 buah, dan E = 50 buah. Persediaan awal setiap barang adalah sebanyak persediaan minimumnya, kecuali komponen C sebanyak 60 buah. Kebutuhan barang A dalam minggu ke-6 = 30 buah, minggu ke-8 = 30 buah, minggu ke-11 =

50 buah, minggu ke-15 = 25 buah dan minggu ke-16 = 20 buah.

Buatlah MRP untuk produk A, komponen B dan C, serta subkomponen D dan E, dengan ketentuan :

A. Buatlah struktur produknya

B. Buatlah MRP, dengan menggunakan aturan Fixed Qrder Quantity, bila setiap pesanan untuk A = 40 buah, B = 50 buah, C = 100 buah, D = 170 buah, dan E = 120 buah

C. Buatlah MRP, dengan menggunakan aturan Periodic Order Quantity, dengan menggunakan periode pembelian 4 minggu. Disamping itu diketahui bahwa jumlah order yang sudah dipesan dan akan datang pada minggu pertama adalah : barang B = 60 buah, C = 100 buah, D = 150 buah, E = 100 buah.

D. Buatlah MRP, dengan menggunakan aturan Lot for lot. Data seperti pada soal c

Jawab A ( jawaban B, C, di lampiran )

A

1 minggu

B

1 buah

2 minggu

C

2 buah

3 minggu

D

3 buah

2 minggu

E

2 buah

3 minggu

MRP dengan Fixed Order Quantity
Ba ra ng A	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan							30		30			50				25	20
Scheduled receipt							40		40			40				40
Proj. on hand invent.	20	20	20	20	20	20	30	30	40	40	40	30	30	30	30	45	25
Planned order release						40		40			40				40
Ba ra ng B	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan						40		40			40				40
Scheduled receipt						50		50			50				50
Proj. on hand invent.	30	30	30	30	30	40	40	50	50	50	60	60	60	60	70	70	70
Planned order release				50		50			50				50
Ba ra ng C	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan						80		80			80				80
Scheduled receipt						100		100			100
Proj. on hand invent.	60	60	60	60	60	80	80	100	100	100	120	120	120	120	40	40	40
Planned order release			100		100			100
Ba ra ng D	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan						150			150				150
Scheduled receipt						170			170				170
Proj. on hand invent.	75	75	245	245	245	95	95	95	115	115	115	115	135	135	135	135	135
Planned order release				170			170				170
Ba ra ng E	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan						100			100				100
Scheduled receipt						120			120				120
Proj. on hand invent.	50	50	50	50	50	70	70	70	90	90	90	90	110	110	110	110	110
Planned order release			120			120				120

MRP dengan Periodic Order Quantity
Ba ra ng A	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan							30		30			50				25	20
Scheduled receipt						60				50				45
Proj. on hand invent.	20	20	20	20	20	80	50	50	20	70	70	20	20	65	65	40	20
Planned order release					60				50				45
Ba ra ng B	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan					60				50				45
Scheduled receipt		60				50				45
Proj. on hand invent.	30	90	90	90	30	80	80	80	30	75	75	75	30	30	30	30	30
Planned order release				50				45
Ba ra ng C	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan					120				100				90
Scheduled receipt		100				100				100
Proj. on hand invent.	60	160	160	160	40	140	140	140	40	150	150	150	40	40	40	40	40
Planned order release			100				90
Ba ra ng D	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan				150				135
Scheduled receipt		150				135
Proj. on hand invent.	75	225	225	75	75	210	210	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75
Planned order release				135
Ba ra ng E	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan				100				90
Scheduled receipt		100				90
Proj. on hand invent.	50	150	150	50	50	140	140	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50
Planned order release			90

Sumber : Subagyo, hal. 153 - 164

MRP dengan Lot for Lot
Ba ra ng A	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan							30		30			50				25	20
Scheduled receipt							30		30			50				25	20
Proj. on hand invent.	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20
Planned order release						30		30			50				25	20
Ba ra ng B	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan						30		30			50				25	20
Scheduled receipt		60									50				25	20
Proj. on hand invent.	30	90	90	90	90	60	60	30	30	30	30	30	30	30	30	30	30
Planned order release									50				25	20
Ba ra ng C	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan						60		60			100				50	40
Scheduled receipt						60		60			100				50	40
Proj. on hand invent.	60	60	60	60	60	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40	40
Planned order release			40		60			100				50	40
Ba ra ng D	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan									150				75	60
Scheduled receipt									150				75	60
Proj. on hand invent.	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75	75
Planned order release							150				75	60
Ba ra ng E	Minggu ke
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Kebutuhan									100				50	40
Scheduled receipt									100				50	40
Proj. on hand invent.	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50	50
Planned order release						100				50	40